Jak powstają hale namiotowe?
Widzimy je coraz częściej – na placach budowy, przy centrach logistycznych, jako sezonowe restauracje czy zadaszenia imprez plenerowych. Hale namiotowe stały się nieodłącznym elementem krajobrazu biznesowego. Z perspektywy użytkownika końcowego wydają się być prostymi, modułowymi konstrukcjami, które można szybko postawić i zdemontować. Jednak za tą pozorną prostotą kryje się zaawansowany proces inżynieryjny i precyzyjna produkcja, gdzie każdy element musi być idealnie dopasowany.
Od pomysłu do projektu: kluczowa rola producenta
Cały proces narodzin nowej hali rozpoczyna się od ścisłej współpracy klienta z biurem projektowym. To na tym etapie definiowane są wszystkie kluczowe parametry: wymiary obiektu, jego przyszłe przeznaczenie, a także wymagania dotyczące odporności na lokalne warunki atmosferyczne. Doświadczony producent hal namiotowych pełni tu rolę nie tylko wykonawcy, ale przede wszystkim doradcy. Jego zespół inżynierów i projektantów przekłada wizję i potrzeby klienta na konkretny, bezpieczny i zgodny z normami budowlanymi projekt techniczny.
Faza 1: Obliczenia inżynierskie i projekt techniczny
Gdy znane są już podstawowe założenia, do pracy przystępują inżynierowie konstruktorzy. Przy użyciu specjalistycznego oprogramowania CAD tworzą oni trójwymiarowy model hali, uwzględniając każdy detal – od przekroju profili, przez rodzaj łączników, aż po umiejscowienie bram i drzwi. Najważniejszym elementem tej fazy są obliczenia statyczne. Inżynierowie muszą precyzyjnie wyliczyć, jakie obciążenia będzie w stanie przenieść konstrukcja, biorąc pod uwagę siłę wiatru i ciężar zalegającego śniegu, charakterystyczne dla danej strefy klimatycznej w Polsce. Od tych obliczeń zależy bezpieczeństwo i trwałość całego obiektu.
Faza 2: Produkcja stalowej lub aluminiowej konstrukcji
Po zatwierdzeniu projektu technicznego, dokumentacja trafia do zakładu produkcyjnego. To tutaj powstaje szkielet hali. W zależności od jej rozmiaru i przeznaczenia, konstrukcja wykonana jest z profili aluminiowych lub stalowych. Aluminium, ze względu na swoją lekkość, jest idealne dla mniejszych, bardziej mobilnych hal. Stal, znacznie cięższa i wytrzymalsza, stosowana jest w dużych, całorocznych obiektach magazynowych i przemysłowych. Proces produkcyjny obejmuje precyzyjne cięcie profili na wymiar, wiercenie otworów montażowych oraz spawanie poszczególnych elementów. W przypadku konstrukcji stalowych, kluczowym etapem jest zabezpieczenie antykorozyjne poprzez cynkowanie ogniowe, które gwarantuje wieloletnią odporność na rdzę.
Faza 3: Tworzenie wytrzymałego poszycia PCV
Równolegle z produkcją szkieletu, w innej części zakładu powstaje poszycie hali. Nie jest to zwykła plandeka, a zaawansowany technologicznie materiał PCV o wysokiej gramaturze, od której zależy jego wytrzymałość na rozdarcia. Ogromne rolki materiału są rozwijane na specjalnych stołach i cięte za pomocą sterowanych komputerowo ploterów na poszczególne bryty, idealnie dopasowane do kształtu dachu i ścian. Następnie, krawędzie tych fragmentów są łączone ze sobą za pomocą technologii zgrzewania wysoką częstotliwością. Tworzy to jednolite, w 100% wodoszczelne i niezwykle wytrzymałe połączenia. Gotowe poszycie jest często dodatkowo lakierowane, co zwiększa jego odporność na promieniowanie UV i zabrudzenia.
Faza 4: Kontrola jakości i przygotowanie do transportu
Zanim hala opuści zakład produkcyjny, wszystkie jej komponenty przechodzą rygorystyczną kontrolę jakości. Sprawdzana jest zgodność wymiarów, jakość spawów i powłoki antykorozyjnej, a także precyzja wykonania poszycia. Następnie wszystkie elementy są starannie sortowane, grupowane i oznaczane zgodnie z planem montażowym. Tak przygotowany zestaw jest bezpiecznie pakowany i ładowany na samochody ciężarowe, gotowy do wyruszenia w drogę do klienta, gdzie wkrótce z precyzyjnie wykonanych części powstanie w pełni funkcjonalny obiekt.
